వార్తలు

సాధారణ సమస్యలు మరియు నిర్వహణ సూచనలు చమురు క్షీణత: ముదురు రంగు (గోధుమ లేదా నలుపు రంగులోకి మారుతుంది), బురద యొక్క రూపాన్ని, ఎమల్సిఫికేషన్ (మిల్కీ వైట్ గా మారుతుంది). ఇది ఎక్కువగా అధిక-ఉష్ణోగ్రత ఆక్సీకరణ, నీటి కాలుష్యం లేదా కాలుష్యం వల్ల సంభవిస్తుంది. చమురును వెంటనే భర్తీ చేయడం మరియు కారణాలను పరిశోధించడం అవసరం (శీతలీకరణ వ్యవస్థ వైఫల్యం, శ్వాస పరికరాల ప్రతిష్టంభన వంటివి). ఇంధన వినియోగంలో అసాధారణ పెరుగుదల: ఆయిల్ సెపరేటర్ యొక్క వైఫల్యం, రిటర్న్ ఆయిల్ పైపును అడ్డుకోవడం లేదా సీలింగ్ భాగాలకు నష్టం జరగడం వల్ల కావచ్చు. సంబంధిత భాగాలను తనిఖీ చేసి వాటిని భర్తీ చేయడం అవసరం. ఎంపిక సూత్రాలు: అట్లాస్ కాప్కో ఒరిజినల్ ఆయిల్ లేదా సర్టిఫైడ్ సమానమైన చమురు ఉత్పత్తులను మాత్రమే ఉపయోగించాలి. నాసిరకం నూనె తీవ్రమైన కార్బన్ నిక్షేపాలకు, వేగవంతమైన బేరింగ్ దుస్తులు ధరించడానికి దారితీస్తుంది మరియు ఇంజిన్ స్టాలింగ్ వంటి ప్రధాన వైఫల్యాలకు కూడా కారణమవుతుంది.

అట్లాస్ కాప్కో కంప్రెసర్ల కలపడం కోసం ఎంపిక మరియు జాగ్రత్తలు మోడల్ మ్యాచింగ్: కొలతలు, బలం మరియు పరిహారం అనుకూలంగా ఉండేలా కంప్రెసర్ మోడల్ (GA, G సిరీస్ వంటివి), శక్తి, వేగం, పైపు వ్యాసం మరియు పీడన స్థాయి ఆధారంగా అసలు ఫ్యాక్టరీ ఉపకరణాలను ఎంచుకోవాలి. ఒరిజినల్ ఫ్యాక్టరీ ప్రయోజనాలు: అట్లాస్ కోప్కో యొక్క అసలు ఫ్యాక్టరీ కప్లింగ్స్ ప్రత్యేకంగా పరీక్షించబడ్డాయి మరియు పరికరాలతో అధిక మ్యాచింగ్ డిగ్రీని కలిగి ఉన్నాయి, ఇవి పరిమాణం అసమతుల్యత వల్ల వైబ్రేషన్, లీకేజ్ లేదా భద్రతా ప్రమాదాలను నివారించవచ్చు. సంస్థాపనా మార్గదర్శకత్వం: భర్తీ చేసేటప్పుడు, పరికరాల మాన్యువల్‌ను చూడండి. అవసరమైతే, ప్రొఫెషనల్ టెక్నీషియన్లచే ఆపరేట్ చేయండి. అమరిక క్రమాంకనం (ట్రాన్స్మిషన్ కప్లింగ్స్ కోసం) మరియు ముందే బిగించే శక్తి నియంత్రణ (పైపు కప్లింగ్స్ కోసం) పై ప్రత్యేక శ్రద్ధ వహించండి.

నిర్వహణ సిఫార్సులు: రెగ్యులర్ తనిఖీ: మఫ్లర్ ప్రదర్శనలో దెబ్బతింటుందో లేదో తనిఖీ చేయడానికి ప్రతి 3-6 నెలలకు (లేదా పరికరాల మాన్యువల్ ప్రకారం) ఒక తనిఖీ నిర్వహించండి లేదా కనెక్షన్ భాగాలు వదులుగా ఉన్నాయా లేదా గాలి లీక్ అవుతున్నాయో లేదో తనిఖీ చేయండి. శుభ్రపరచడం మరియు పున ment స్థాపన: ఆపరేటింగ్ వాతావరణం ఆధారంగా నిర్వహణ చక్రాన్ని తగ్గించండి (అధిక ధూళి లేదా అధిక తేమ ఉన్న ప్రాంతాలు వంటివి). తీవ్రమైన అడ్డంకి విషయంలో, శుభ్రపరచడం లేదా ప్రత్యక్ష పున ment స్థాపన కోసం వేరుచేయడం అవసరం కావచ్చు. వర్తింపు పున ment స్థాపన: పరిమాణం అసమతుల్యత కారణంగా తగ్గిన పరికరాల సామర్థ్యం లేదా భద్రతా ప్రమాదాలను నివారించడానికి, పరికరాల ఎగ్జాస్ట్ వాల్యూమ్ మరియు ప్రెజర్ పారామితులతో అనుకూలతను నిర్ధారించడానికి అసలు లేదా ధృవీకరించబడిన ప్రత్యామ్నాయాలను మాత్రమే ఉపయోగించండి.

అసలు ఫ్యాక్టరీ భాగాలు మరియు ఎంపిక అట్లాస్ కాప్కో ఫ్యాన్ బ్లేడ్ల నమూనాను ఎయిర్ కంప్రెసర్ మోడల్ (GA సిరీస్, GHS సిరీస్ మొదలైనవి) తో ఖచ్చితంగా సరిపోలాలి. వేర్వేరు నమూనాలు వేర్వేరు కొలతలు, రంధ్రం వ్యాసాలు మరియు బ్లేడ్ పరిమాణాలను కలిగి ఉంటాయి. పరికరాలతో అనుకూలతను నిర్ధారించడానికి మరియు పరిమాణ అసమతుల్యత వలన కలిగే కార్యాచరణ వైఫల్యాలను నివారించడానికి అసలు ఫ్యాక్టరీ భాగాలను మా అధీకృత ఛానెల్‌ల ద్వారా కొనుగోలు చేయవచ్చు.

అట్లాస్ కాప్కో ఎయిర్ కంప్రెసర్లలో ఫిల్టర్ ఆయిల్ సిస్టమ్ వైఫల్యం యొక్క ప్రభావం వడపోత అంశాలు విఫలమైతే లేదా సరిగ్గా నిర్వహించబడకపోతే, అది దీనికి దారితీయవచ్చు: సంపీడన గాలిలో అధిక చమురు కంటెంట్, దిగువ పరికరాలు లేదా ఉత్పత్తులను కలుషితం చేస్తుంది (ముఖ్యంగా ఆహారం మరియు medicine షధం వంటి పరిశ్రమలపై గణనీయమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది). కందెన నూనెలో పెరిగిన మలినాలు, రోటర్లు మరియు బేరింగ్లు వంటి భాగాల దుస్తులు ధరించడం మరియు పరికరాల జీవితకాలం తగ్గించడం. ఆయిల్-గ్యాస్ సెపరేటర్‌లో అధిక అవకలన పీడనం, శక్తి వినియోగాన్ని పెంచుతుంది మరియు వ్యవస్థ ఓవర్‌లోడ్ మరియు మూసివేయబడుతుంది.

డ్రైవ్ భాగాలను భర్తీ చేయడానికి మరియు అట్లాస్ కాప్కో GA15VSD స్క్రూ ఎయిర్ కంప్రెసర్ యొక్క భాగాలను అనుసంధానించడానికి శ్రద్ధ పాయింట్లు బెల్టులు మరియు కప్లింగ్స్ వంటి భాగాలను భర్తీ చేసేటప్పుడు, అసలు ఫ్యాక్టరీ భాగాలు (బెల్ట్ మోడల్ మరియు కప్లర్ స్పెసిఫికేషన్ వంటివి పరికరాలకు సరిపోలాలి) ఉపయోగించాలి. పరిమాణ విచలనాల కారణంగా ఒరిజినల్ కాని ఫ్యాక్టరీ భాగాలు ప్రసార అసాధారణతలకు కారణం కావచ్చు. సంస్థాపన సమయంలో, మోటారు మరియు ప్రధాన యూనిట్ మధ్య ఏకాక్షనిత నిర్ధారించబడాలి (బెల్ట్ ట్రాన్స్మిషన్ చిన్న విచలనాన్ని అనుమతిస్తుంది, అయితే కప్లర్ ట్రాన్స్మిషన్‌కు కఠినమైన క్రమాంకనం అవసరం). లేకపోతే, ఇది బేరింగ్స్ యొక్క అకాల దుస్తులు మరియు పెరిగిన వైబ్రేషన్ కు దారి తీస్తుంది. భర్తీ చేసిన తరువాత, వైబ్రేషన్, శబ్దం మరియు ఉష్ణోగ్రతను పర్యవేక్షించడానికి ట్రయల్ రన్ అవసరం మరియు డ్రైవ్ సిస్టమ్ సాధారణంగా పనిచేస్తుందని నిర్ధారించండి.